半年技术装备工作总结

半年技术装备工作总结

一、技术装备方面所做的重点工作

1、组织员工开展CKG7920数控车床自修工作

今年年初，7920车床在运行过程中出现了设备故障，初步诊断为主轴齿轮脱离移位。服务部考虑到维修成本以及今后的自主维修的有效开展，决定组织加工工段的技术能手进行车床试拆解，再根据拆解的实际情况进行下一步考虑。通过车床的图纸以及车床的现状考虑，决定将车床主轴维修窗的外围护罩通过打磨机开窗。开窗大小为略大于维修窗尺寸，将开窗后的壳体钻孔安装把手，方便今后再次打开。开窗后，打开维修窗，发现了移位的齿轮，利用铜棒将齿轮敲击归位，打油合盖，试运行。设备整体运行平稳，达到了维修的目的，同时为今后的开窗维修创造了条件。

二、上半年技术创新工作：

1、参与设计并绘制7"和8"恒扭距均衡仪

公司领导提出研发新项目新工具，宁定服务部根据去年公司研发的恒扭距均衡仪设计思路，改进设计成适合新井眼尺寸的7"和8"恒扭距仪。当转盘启动时，通过多头螺纹的传递多余的扭距，将多片碟簧压缩储能，扭距降低时，储能的碟簧释放扭距。

根据此思路，通过多头长导程螺纹的调整，以及O型圈、Y型圈、挡油环、碟簧、活塞运动的间隙配合等种种因素相互调整。通过机械手册的查询，将总体方案制定及绘制。

2、改进制作S1-343及S1-344车床防护门滑轮

两台数控车床的防护门由于滑轮沟槽较浅，来回滑动时极易造成滑轮脱轨，造成开关门困难。根据现有的滑轮进行测量，取现场材料进行车床加工，最终完成滑轮的换装。实际生产中未发现滑轮的脱轨情况再次出现。

3、可伸缩式气管线转换接头的制作

服务部为了方便压缩气体的使用，购置了一套气管线可收缩装置，但由于接口的不配套影响了其使用率。服务部组织加工工段对接口进行测绘，并利用身边的废料加工出一套转换接口，成功连接上了现有的气管线枪。提高了可收缩式气管线的使用率。

三、技术质量、装备工作中存在的问题

1、S1-344车床海隆扣螺纹维修效率低下

目前4"海隆扣钻杆由S1-344车床维修，但修扣时（特别是内螺纹）加工效率低下，起不到数控车床进行大批量加工时应有的效率优势。通过加工工段的主任、技术员自主研究及电话咨询靖边服务部海龙加工情况得知，造成数控维修效率低下的原因有以下几个方面：

（1）、344车床现有的三菱meldas 50系统属于1994年的老系统，距今有20年的历史。历史沉淀固然难得，但其已经明显跟不上目前时代的步伐。维修的程序是根据大部分的加工步骤而编写，但修扣作业每一个螺纹维修的步骤又不尽相同。老三菱系统子程序单段无法跳过，造成所编写的每一个程序都要运行一遍，消耗大量的时间。且三菱系统内存小，又无法扩容，目前344内的程序已经写满，如果新增程序需要删掉以前的以腾出空间。建议对344系统进行更换换成可扩容又可以跳过单程序段的法拉克系统。

（2）对于内螺纹的抖动问题，研究发现有可能是刀杆与刀架的不匹配原因造成的。现有的刀杆是圆柄，而方刀架无法夹持，需要使用转化套筒。增加的夹具容易造成夹持的不稳定，最终造成螺纹的抖纹出现。针对此问题，加工技术员积极联系成都工研所，针对实际情况定制一种适合方刀架的海隆扣方柄刀杆，从而减少转换提高刚性，最终减少出现抖纹的概率。

（3）数控车床自动线的不匹配。自动线滚轮架无法前后移动。而长度不同管件重心位置肯定不同，滚轮架的支点与重心较远也是造成抖动的原因之一。

（4）车床操作人员的技术交流问题。现有的车工技术交流也仅仅在服务部内部层面进行。服务部之间的技术能手在没有流动性的前提下无法进行沟通，使车工们日常工作机械性经验性，容易形成思维定势，相当于闭门造车。建议服务部之间组织车工的技术经验交流，相互之间参观学习，必定能每一次的参观后小灵感，积累后形成质的飞跃。